“整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet500Connex3D制造系统，我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件，而这在以前需要24个小时。”最近已经有越来越多的公司尝试使用更为先进的3D打印工艺，以简化模具制作流程。

　

模具制作可缩短18小时 只需借助3D打印工艺（图片来自百度）

 

　　HASCO是欧洲领先的成型服务和模具制造公司，被认为是欧洲模具标准的制订者。该公司最近开发了一种快速更换模具系统，使得注塑成型制造商能够快速而有效地更换出模具，以减少他们复位机器的时间和费用。尤其是采用Stratasys公司的3D打印机打印出来的模具，使得整个过程更便宜，可以更快、更便宜的进行原型、制造样品，或者进行成本合理的小批量生产。

　　

　　模具制作可缩短18小时只需借助3D打印工艺

　　

　　这种注塑模具使用Stratasys公司的Objet500Connex3D打印机打印出来，模具本身使用的是该公司的超耐用数字abs材料。Objet500Connex不仅是市场上最先进的多材料3D打印机之一，而且也是一款打印速度非常快的机器。通过3D打印模具，而不是使用铝材进行铣削，制造模具所用的时间被大大减少，而且也可以快速和经济地对原型和模具进行调整。HASCO称，当3D打印模具与其K3500快速更换模具系统相结合，就为原型和小批量注塑成型设立了一个新的低成本标杆。

　　

　　“整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet500Connex3D制造系统，我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件，而这在以前需要24个小时。通过对于标准化HASCO产品和先进的Stratasys公司3D打印技术的试用和测试，已经证明这种创新的快速技术可以在注塑成型过程应用。对于使用最终产品材料生产的小批量原型，借助3D打印的型腔实现快速换模，是传统方式的一种快速经济的替代方法。”HASCO公司执行副总裁DirkPaulmann证实。

　　

　　Paulmann表示，随着产品推向市场周期更短而生产数量更少，客户正在寻找解决方案，使其能够快速、经济、高效地提供原型。与传统的金属或铝嵌件相比，采用新方法可以使模具制造商实现灵活快速的生产和交换模具，使得效率和盈利能力更高。通过将HASCO在传统模具制造方面的长期经验与Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先进技术相结合，这种两全其美技术就是原型和小批量生产的未来。