我国铸造也正在转型升级，预估计到2020年大概会衰减至1.5万家以内，而新兴的3D打印技术或许会成为新的模具制造方式，大大提高了铸件的表面平整度，降低铸件的损坏率等，从而大大节省了铸造的成本，
打印设备采用的是增材制造技术，即是采用材料“分层制造、逐层累加”的方法制造实体零件，其综合了计算机图形处理、数字化信息控制、激光技术、机电技术和材料技术等多项高技术优势，可以用来改善产品制造环节，大幅缩短研发和生产过程。
在众多3D打印技术之中，三维印刷技术(简称3DP技术)具有成形速度快、成形材料价格低等特点，且成形过程不需要支撑，多余粉末材料去除方便，特别适合于做内腔复杂的原型，最适于与铸造工艺相结合，实现产业化应用。
很多企业可以进口高效大型3D打印设备，开展3D打印技术在铸造中的产业化应用研究。设备采用3DP工艺，主要用于铸造砂型的直接打印成形，使传统铸造中的模具制造、造型、制芯、合型等4个工序全部由3D打印一个工序代替。
传统铸造方式不仅耗时耗费人工，而且废品率高，难以保证形状完整及紧实度。
而现代3D打印技术则可以保证模具造型完全一致，外观平整，致密度高，外观及整体质量优于传统铸造方式，大大提高了铸件的成品率，表面光洁度，降低了铸件缺陷，废品率，从而节省了更多成本。
同样以难度较高，造型复杂的较大型铸件发动机缸体为例，可以看出成品的外观整洁，减少了夹砂，砂孔等铸件问题。